機(jī)械零件切削加工有什么優(yōu)化方法
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優(yōu)化完善加工流程
在實(shí)際加工過程中,發(fā)現(xiàn)在加工中產(chǎn)生的變形量比想象中的更嚴(yán)重,主要表現(xiàn)為腹板和壁厚太薄。采用的切削方式?jīng)]有問題,但由于工藝凸臺(tái)留的較少,很難控制變形,因而加工第一件零件時(shí)會(huì)很費(fèi)時(shí)間。基于變形的原因,有些部位在三五坐標(biāo)分別數(shù)控加工時(shí),銜接不是很好,鉗工的工作量較大,共用時(shí)9天。
圖4為首次加工時(shí)預(yù)留的凸臺(tái)定位塊,可以看出,外圈有4處壓點(diǎn),內(nèi)圈留2處連接筋。
總結(jié)經(jīng)驗(yàn),更改和完善工藝流程,在首件加工完成后進(jìn)行第1次更改,具體如下:
①控制變形量:增加毛料與零件連接筋的數(shù)量(外圈9個(gè),內(nèi)圈8個(gè)),連接處20寬,以增加零件強(qiáng)度和加工穩(wěn)定性,控制變形量;
②鉆沉頭螺栓:在毛料連接處鉆孔,采用沉頭螺栓壓緊?梢越档瓦\(yùn)用刀具的長(zhǎng)度,以便加強(qiáng)零件加工的穩(wěn)定性,提高加工效率;
③調(diào)整加工順序:將加工順序根據(jù)第1件實(shí)際加工后的情況進(jìn)行調(diào)整,便于操作及尺寸控制;
④增加測(cè)量工序:由于外形角度較大,利用樣板檢測(cè)內(nèi)外形,尺寸難以檢測(cè),為了保證零件的正確性,提測(cè)量數(shù)據(jù)進(jìn)行零件內(nèi)外形及筋條位置的檢測(cè);
⑤轉(zhuǎn)角插銑:為了提高加工效率及產(chǎn)品質(zhì)量,轉(zhuǎn)角采用插銑,以免大刀粗加工后轉(zhuǎn)角余量大,精加工時(shí)打刀,傷及零件。
⑥擴(kuò)孔加工:在加工腹板上的減輕孔時(shí),要注意編程順序,中心下刀,一圈一圈向擴(kuò)銑,避免薄腹板切傷;
⑦切斷工藝耳片:將預(yù)留的工藝耳片進(jìn)行切除,用小刀先進(jìn)行軸線分層,再進(jìn)行徑向分層加工,避免帶傷零件。
圖4 首次加工所留連接筋
在首件加工完成后,對(duì)加工方案再次進(jìn)行調(diào)整,調(diào)整后所連接筋見圖5。調(diào)整后不但有效控制了變形量,而且加工效率得到了明顯的提高,只用時(shí)4天,大大減弱了鉗工的工作量。(首次加工時(shí),用時(shí)9天)。具體調(diào)整步驟如下:
①在毛料的中間位置增加2個(gè)沉頭螺栓,以免零件在最后切斷時(shí)中間毛料轉(zhuǎn)動(dòng),打傷刀具,切傷零件;
②粗銑外形時(shí),刀具不抬起,將外圍毛料整體切斷,這樣粗加工外形、外圈在毛料外進(jìn)刀,軸向均勻分3層,每1層直接走1周,到壓緊的內(nèi)置螺釘處,繞過去,不抬刀;內(nèi)圈也采用這種方式加工。調(diào)整后,減少45次抬刀,45次進(jìn)刀和45次空走刀,共節(jié)省時(shí)間約150分鐘(見圖6)。
③補(bǔ)銑腹板和精銑筋條程序在粗銑外形前進(jìn)行,可以保證補(bǔ)銑腹板尺寸,有效保證筋條與腹板的接刀差。
航空領(lǐng)域中機(jī)加零件的材料主要有鋁、鈦合金和不銹鋼3種?蝾惲慵土侯惲慵牟牧弦遭伜辖馂橹,鋁合金材料及不銹鋼材料為輔。
鈦合金材料特點(diǎn):強(qiáng)度高,硬度高,彈性模量低,高溫和低溫性能優(yōu)良,耐腐蝕性強(qiáng)。
此次加工的零件形狀為大直徑圓形單面多槽,其筋條、緣條及腹板厚度較薄,因而在加工過程中易產(chǎn)生變形,已變形零件的后續(xù)加工有很多麻煩。腹板下陷部位由于轉(zhuǎn)角處R角比較小,為了達(dá)到精度要求,必須選擇小直徑的刀具進(jìn)行精加工到最終尺寸。此零件的毛料狀態(tài)是板材,需要大直徑刀具進(jìn)行粗加工,去除余量。所以在加工中采用什么切削方式來控制變形量是重點(diǎn)及難點(diǎn)。
加工中變形量的控制主要采取以下措施:切削方式、加工順序、刀具選擇和夾具的運(yùn)用。
1 加工方式
零件切削的加工方式是加工中控制變形的一個(gè)重要“參數(shù)”,快進(jìn)切削是控制加工變形的一種重要銑切加工方式,能有效控制加工后零件的變形量。所謂快進(jìn)切削就是在銑切件的表面,盡可能選擇適合的大直徑加工刀具。編程時(shí),加工參數(shù)要符合所選刀具的加工狀態(tài),分多層加工,每層的切深要小,一般為1mm,層與層之間的進(jìn)刀方式一般選用圓弧進(jìn)刀或坡走銑。遵循大進(jìn)給、淺切深的原則,既節(jié)省刀具又節(jié)省機(jī)床,加工狀態(tài)穩(wěn)定,加工效率和產(chǎn)品質(zhì)量較傳統(tǒng)方式都有較大的提高,快進(jìn)切削走刀方式見圖2。
2 整體加工流程
實(shí)際加工過程中,首先根據(jù)零件的實(shí)際情況和外形樣板設(shè)計(jì)自制工裝,考慮是否需要特殊刀、量具及是否需要申請(qǐng)測(cè)量。其次,編制加工工藝方案及加工流程。由于背面是平板面,而且外形面相對(duì)于正面來說是閉角,所以要設(shè)計(jì)一個(gè)工裝,與預(yù)留凸臺(tái)及下腹板面定位,避免在銑外形時(shí)因五坐標(biāo)機(jī)床擺刀銑而傷及機(jī)床表面和刀具。具體加工流程見圖3。
(1)基準(zhǔn)孔的加工
零件數(shù)控加工時(shí),通常采用兩孔一面作為基準(zhǔn)(利用零件本身具有的兩個(gè)通孔作為加工基準(zhǔn)孔)。此零件不算厚,在加工孔時(shí),將其鉆通即可,而且都是借用孔(先借用鉆個(gè)定位小孔,后期銑切掉,按數(shù)模銑成兩個(gè)大通孔)。在鉆借用定位孔時(shí),沒有高精度尺寸的嚴(yán)格要求,容易加工。如果毛料很厚,在加工基準(zhǔn)孔時(shí)加工成盲孔,避免孔太深導(dǎo)致孔垂直度不合格。
(2)內(nèi)形粗加工
根據(jù)實(shí)際零件狀態(tài)選用大直徑刀具(Φ63R3)進(jìn)行粗加工去除余量。為了減少零件控制變形,粗加工采用快進(jìn)刀片淺切,每層切深1mm,并且需要跨槽加工,即不按順序銑每一個(gè)槽,要先1槽、3槽、5槽……再銑2槽、4槽、6槽……內(nèi)外形的加強(qiáng)筋預(yù)留通過輔助夾具來控制加工變形。
(3)精加工及閉角殘留的處理
在半精加工時(shí),根據(jù)槽寬的大小,采用Φ40R3或Φ30R3刀具加工腹板。腹板加工到位后,再保證筋條和緣條的厚度尺寸。筋條與緣條相連接處的R角需要用Φ16R3的刀具保證,避免大直徑刀具加工后的殘留量,此零件在內(nèi)形局部存在閉角。為了保證零件的重量要求,用Φ8R3刀具行切加工閉角殘留處理,以滿足設(shè)計(jì)需要。這樣既保證加工后重量又保證數(shù)控加工后接刀光順。
(4)刀具的選擇及切削參數(shù)
整個(gè)切削過程中刀具的選擇非常重要。粗加工時(shí),要選擇大直徑刀具進(jìn)行快進(jìn)淺切,大直徑刀具能提高加工速度;而后選用常用的Φ40R3或Φ30R3的刀具進(jìn)行半精加工,更換刀具后,由于大直徑刀具加工后轉(zhuǎn)角的殘留比較大,精加工時(shí)選擇小直徑的刀具加工時(shí),轉(zhuǎn)角處要提前處理—轉(zhuǎn)角進(jìn)行插銑。如不處理,粗加工后直接用小刀進(jìn)行精加工,在轉(zhuǎn)角處的吃刀量較大,容易打刀切傷零件。刀具選擇和切削參數(shù)數(shù)值見表1。
航空領(lǐng)域中機(jī)加零件的材料主要有鋁、鈦合金和不銹鋼3種?蝾惲慵土侯惲慵牟牧弦遭伜辖馂橹,鋁合金材料及不銹鋼材料為輔。
鈦合金材料特點(diǎn):強(qiáng)度高,硬度高,彈性模量低,高溫和低溫性能優(yōu)良,耐腐蝕性強(qiáng)。
此次加工的零件形狀為大直徑圓形單面多槽,其筋條、緣條及腹板厚度較薄,因而在加工過程中易產(chǎn)生變形,已變形零件的后續(xù)加工有很多麻煩。腹板下陷部位由于轉(zhuǎn)角處R角比較小,為了達(dá)到精度要求,必須選擇小直徑的刀具進(jìn)行精加工到最終尺寸。此零件的毛料狀態(tài)是板材,需要大直徑刀具進(jìn)行粗加工,去除余量。所以在加工中采用什么切削方式來控制變形量是重點(diǎn)及難點(diǎn)。
加工中變形量的控制主要采取以下措施:切削方式、加工順序、刀具選擇和夾具的運(yùn)用。
1 加工方式
零件切削的加工方式是加工中控制變形的一個(gè)重要“參數(shù)”,快進(jìn)切削是控制加工變形的一種重要銑切加工方式,能有效控制加工后零件的變形量。所謂快進(jìn)切削就是在銑切件的表面,盡可能選擇適合的大直徑加工刀具。編程時(shí),加工參數(shù)要符合所選刀具的加工狀態(tài),分多層加工,每層的切深要小,一般為1mm,層與層之間的進(jìn)刀方式一般選用圓弧進(jìn)刀或坡走銑。遵循大進(jìn)給、淺切深的原則,既節(jié)省刀具又節(jié)省機(jī)床,加工狀態(tài)穩(wěn)定,加工效率和產(chǎn)品質(zhì)量較傳統(tǒng)方式都有較大的提高,快進(jìn)切削走刀方式見圖2。
2 整體加工流程
實(shí)際加工過程中,首先根據(jù)零件的實(shí)際情況和外形樣板設(shè)計(jì)自制工裝,考慮是否需要特殊刀、量具及是否需要申請(qǐng)測(cè)量。其次,編制加工工藝方案及加工流程。由于背面是平板面,而且外形面相對(duì)于正面來說是閉角,所以要設(shè)計(jì)一個(gè)工裝,與預(yù)留凸臺(tái)及下腹板面定位,避免在銑外形時(shí)因五坐標(biāo)機(jī)床擺刀銑而傷及機(jī)床表面和刀具。具體加工流程見圖3。
(1)基準(zhǔn)孔的加工
零件數(shù)控加工時(shí),通常采用兩孔一面作為基準(zhǔn)(利用零件本身具有的兩個(gè)通孔作為加工基準(zhǔn)孔)。此零件不算厚,在加工孔時(shí),將其鉆通即可,而且都是借用孔(先借用鉆個(gè)定位小孔,后期銑切掉,按數(shù)模銑成兩個(gè)大通孔)。在鉆借用定位孔時(shí),沒有高精度尺寸的嚴(yán)格要求,容易加工。如果毛料很厚,在加工基準(zhǔn)孔時(shí)加工成盲孔,避免孔太深導(dǎo)致孔垂直度不合格。
(2)內(nèi)形粗加工
根據(jù)實(shí)際零件狀態(tài)選用大直徑刀具(Φ63R3)進(jìn)行粗加工去除余量。為了減少零件控制變形,粗加工采用快進(jìn)刀片淺切,每層切深1mm,并且需要跨槽加工,即不按順序銑每一個(gè)槽,要先1槽、3槽、5槽……再銑2槽、4槽、6槽……內(nèi)外形的加強(qiáng)筋預(yù)留通過輔助夾具來控制加工變形。
(3)精加工及閉角殘留的處理
在半精加工時(shí),根據(jù)槽寬的大小,采用Φ40R3或Φ30R3刀具加工腹板。腹板加工到位后,再保證筋條和緣條的厚度尺寸。筋條與緣條相連接處的R角需要用Φ16R3的刀具保證,避免大直徑刀具加工后的殘留量,此零件在內(nèi)形局部存在閉角。為了保證零件的重量要求,用Φ8R3刀具行切加工閉角殘留處理,以滿足設(shè)計(jì)需要。這樣既保證加工后重量又保證數(shù)控加工后接刀光順。
(4)刀具的選擇及切削參數(shù)
整個(gè)切削過程中刀具的選擇非常重要。粗加工時(shí),要選擇大直徑刀具進(jìn)行快進(jìn)淺切,大直徑刀具能提高加工速度;而后選用常用的Φ40R3或Φ30R3的刀具進(jìn)行半精加工,更換刀具后,由于大直徑刀具加工后轉(zhuǎn)角的殘留比較大,精加工時(shí)選擇小直徑的刀具加工時(shí),轉(zhuǎn)角處要提前處理—轉(zhuǎn)角進(jìn)行插銑。如不處理,粗加工后直接用小刀進(jìn)行精加工,在轉(zhuǎn)角處的吃刀量較大,容易打刀切傷零件。刀具選擇和切削參數(shù)數(shù)值見表1。
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